融媒中心讯/近日，福州大学化肥催化剂国家工程研究中心团队持续工程化技术攻关，两项关键技术相继取得突破性进展。其中，我国首套万吨级可再生能源电解制氢—低温低压合成氨工业示范装置在宁夏和宁化学有限公司稳定运行，为“绿电—绿氢—绿氨”长时储能提供自主技术支撑；另一套5000吨/年废弃油脂催化深度预处理制生物航煤中试装置，顺利通过中国石油和化学工业联合会组织的现场72小时标定考核，各项指标均达到设计要求与预期目标，为生物航煤规模化制备打通高品质原料供给通道。

针对光伏出力间歇波动、合成氨须连续生产，绿氢大规模并入传统化工系统难以深度耦合这一行业难题，催化中心团队以自主研发的铁串钌基催化剂为核心，联合中国石油大学（北京）、宁夏和宁化学有限公司、国家电网等单位，依托企业现有公用工程配套设施，组织党员教授与工程技术人员扎根产业一线，连续一个多月跟组倒班、开车调试，建成集光伏发电、电解水制氢、低温低压合成氨于一体的我国首套万吨级可再生能源电解制氢—低温低压合成氨工业示范装置，并稳定运行。

该装置设计年产绿氨1万吨，成功实现可再生能源波动性供电与合成氨连续化生产的深度耦合。装置在6.9MPa、390℃下达到氨净值15.2%，相较于现有国际先进的绿氨技术降低超40%的合成氨压力，整体技术跻身国际领先地位。作为国家重点研发计划“氢能技术”重点专项，该装置从源头大幅削减二氧化碳及氮氧化物等污染物排放，为绿氢制绿氨全产业链的规模化发展提供关键工程数据与技术支撑，也为我国未来“绿电—绿氢—绿氨”大规模长时储能技术提供完全自主化的核心技术保障。

万吨级可再生能源电解制氢—低温低压合成氨工业示范装置稳定运行

可持续航空燃料（SAF）是民航领域实现低碳转型的重要方向，废弃油脂加氢脱氧—异构是目前商业化最成熟、应用最广泛的生产技术路径之一。福州大学催化中心团队历经多年攻关，首创废弃油脂高效化学预处理技术，采用自主研发的可循环液体催化剂，联合北京海新能科开展产学研协同工艺设计开发，在山东三聚生物能源有限公司建成5000吨/年废弃油脂催化深度预处理制生物航煤中试装置。

催化中心团队把攻关阵地前移到工程化现场，临时攻关党组织轮班驻厂，把降酸、除杂和连续运行等硬任务拆到岗、落到人，经过多个月现场攻关，确保装置稳定运行。2026年11月3日-6日，中国石油和化学工业联合会组织专家组赴现场开展72小时标定考核。专家组考核意见指出，该技术通过化学反应直接转化游离脂肪酸，突破物理预处理无法降酸的行业局限，同步强化金属、磷杂质脱除，除杂效率与深度大幅提升、综合成本低，可显著降低后续SAF加氢装置腐蚀与催化剂中毒风险，具有显著的创新性和先进性。由此，团队联合研发的5000吨/年废弃油脂催化深度预处理制生物航煤中试装置通过中国石化联合会现场72小时标定考核。

项目骨干扎根5000吨/年废弃油脂催化深度预处理制生物航煤中试一线

问题从企业现场来，答案在企业现场验，党组织始终嵌在攻关链条里。福州大学催化中心工程技术人员通过多年的工程化技术攻关，把实验室参数变成生产线上稳定运行的工况。下一步，福州大学将持续推动党建工作与科研业务同频共振、科技创新与产业创新深度融合，组织教授专家扎根产业一线，加速绿氨技术规模化应用和废弃油脂预处理技术工业化转化，引领“零碳”氨氢能源循环经济发展，助力我国可持续航空燃料产业突破原料预处理瓶颈，有力支撑国家“双碳”战略实施。（李俊锋）